国内金方圆数控冲床操作说明书

  国内金方圆数控冲床操作说明书_计算机软件及应用_IT/计算机_专业资料。数控冲模回转头压力机是一种由计算机控制的高效、精密的板材 加工设 备,它广泛应用于电器开关、电子、仪器仪表、计算机、纺织 机械、办公机械 等行业,是数控锻压机械中发展最快的产品。 1932 年

  数控冲模回转头压力机是一种由计算机控制的高效、精密的板材 加工设 备,它广泛应用于电器开关、电子、仪器仪表、计算机、纺织 机械、办公机械 等行业,是数控锻压机械中发展最快的产品。 1932 年 美国的威德曼公司研制出世界上第一台冲模回转头压力机,由此揭开 了冲模回 转头压力机发展的新篇章。 由于 CNC 数控冲模回转头压力机 这种设备,占地面积小,生产效率高,倍受全国板材加工行业的青睐, 各国都 在争相发展自己的数控冲模回转头压力机,从七十年代至今, CNC 冲模回转头 压力机的使用性能和加工范围取得惊人的进步,自动 化和人工智能水平越来越 高,通过配置自动上下料,成品分选等外围 设施,由计算机集中控制,便构 成柔性制造单元,最终与剪切单元、折 弯单元连接便组成了板材加工柔性制造 系统 FMS。目前在数控冲模回 转头压力机方面较为著名的生产厂家和公司有:日本的 Amada, Murata-Wiedemann,德国的 Trumpf,Behrens,瑞士的 Raskin,美国的 Strippit,芬兰的 Finn — Power 等。84 年我国研制出的第一台 CNC 冲模 回转头压力机,90 年我厂试制成功第一台 CNC 冲模回转头压力机 J92K —25 型,接着开发了 J92K— 40、J92K— 30C 等产品并投入批量生产, 目前已形 成了两个系列的产品,第一系列为机械主传动,共六个产品; 第二系列为液压 主传动,液压主传动的系列产品是与瑞士 RASKIN 公 司合作生产的,它在世界数控冲模回转头压力机中具有代表性,就国 内而言, 我厂生产的 CNC 回转头压力机产量最多,销售第一,面对如 潮而来的国际机 床,我们倍感肩上的重担,我们坚信,在我厂全体员 工的努力,我们一定能够 站稳脚跟、担负起振兴中国锻压机床行业的 使命。 我们为了使用户对数控冲模回转头压力机有一个总的认识,下面 就它的 工艺性能,组成结构作一概述。 一.在工艺用途方面 由于直线圆弧插补及步冲功能的发展,使冲模回转头压力机突破 了仪表 行业的工艺界限,可用于加工具有各种复杂形状的平板,再定 机构的引入,使得加工板材的范围扩大了一倍。 激光切割机和数控冲模回转头压力机复合可形成激光复合机、翻 边、成 形、压筋、弯曲、浅拉伸、挤孔及至攻丝等诸多模具在 CNC 冲 模回转头压力机上的应用,使得冲模回转头压力机的使用范围越来越 广。 二.组成部分 CNC 冲模回转头压力机按照其传动方式可分为两类,机械主传动 和液压 主传动,80 年代世界上绝大多数生产厂家采用机械主传动,进 入九十年代由 于液压控制技术的发展,越来越多的生产厂家在研究和 生产 CNC 液压冲模回 转头压力机。 机械主传动是由电机通过三角带带动飞轮,通过磨擦离合器带动 曲柄连 杆机构,带动打击器实现打击目的。其中磨擦离合器包括气动 离合器和液压离 合器。在使用中,由于离合器的接合频率较高,从而 引起气动离合器的磨擦片 磨损快,进而导致调整间隙,可它的间隙调 整又比较麻烦,所以,许多制造厂 家推荐采用液压离合器,液压离合 器与气动磨擦离合器相比,主要有以下优 点:(1)结构紧凑,体积小; (2)磨擦片磨损极小;(3)无离合器排气及结合噪声;(4)无超载危 险。其缺点主要有以下两点:(1)国内的液压元件质量不易保证,寿 命短, 液压系统维修困难。M0 其泄漏易造成环境污染;(2)采用进 口液压离合器价 格高,周期长。据此目前我们生产的数控冲模回转头 压力机有的采用气动磨擦 离合器,有的采用进口的液压离合器。 液压主传动是由液压站提供的高压油通过液压伺服电机来控制打 击头的 往返运动,与机械主传动相比,液压主传动主要有以下优点: (1)加工工艺性好;(2)机器结构简单,质量易于保证;(3)可实现 机 械压力机难以达到的冲压频率;(4)使用和维修比较方便,它是当 今世界数 控冲模回转头压力机中极具有代表性。 2. 在机身结构方面 CNC 回转头压力机按机身结构可分为开式和闭式两种, 开式结构 简单,重量轻,易于加工,但由于其喉口深,冲压变形大,容易使上 下模产生 错位,为提高刚度,各生产厂家采用了各种有效方法,有的 增加机身壁厚,有 的增加加强筋板厚度,闭式结构能较好的解决机身 变形问题,共缺点是机器重 量大,加工装配极为不方便。 3. 回转头结构情况 数控冲模回转头压力机的回转头可作双向旋转,模具选择按最短 路径进 行,回转头的模具分布有一圈、二圈、三圈等三种分布。根据 本厂的实际情 况,我厂的产品模位数有三种 40T、50T、60T 模位数为 32 个,20T、25T 为 24 个,30T 为 24、32 或者 40 个,基本能满足用 户的需 要,今后有向多分度模位和多冲头模位增多的方向发展。 4. 孔距精度方面 根据我们所掌握的资料,目前国外小吨位的回转头压力机孔距精 度一般 在士 0.1mm± 0.15mm 也有个别厂家的产品精度达到士 0.05mm, 而 50t 以上 的专用数控压力机的精度一般在士 0.2- 士 0.5 之间.我厂生 产的产品 40t、30t、25t 的孔精度为士 0.10mm 50t、60t 的孔距精度 为士 0.30mm 经济型数控 20t 的孔精度为士 0.25mm 其精度主要是由 传动元件的精度及装 配精度保证。 5. 送料速度方面 送料速度是衡量机床使用效率的主要参数。 从国外的统计资料看, CNC 回转头压力机的送料速度一般为 40— 60 米/分(按一个方向计算) 6. 数控系统方面 数控系统是数控冲模回转头压力机的大脑, 是决定其水平的关键, 目前在回转头压力机机上使用的数控系统,主要由以下几个生产厂家 提供:日 本的 FANUC 德国的 SIEMENS 公司、IBH 公司、BOSC 公司、 西班牙 FAGO 公 司、法国的 NUN 公司、瑞士的 CYBELE 公司。其中数 控系统的功能主要有: 1. 轮廓步冲功能; 2. 再定位功能; 3. 模具选取最短的距离; 4. CRT 显示; 5. 故障的自诊功能。 数控系统的控制轴一般在 2 轴至 5 轴之间。 第二章 (一)主参数 公称力 X、 Y 轴行程 模位数 旋转工位 滑块连 续行程次数 滑块行程 主 电机功率 消耗总功率 供 气压力 转盘转速 最大移动速度 孔距精度 最大加工板厚 一次最大冲孔直径 (二)基本组成 1 机架 机架是高精度加工的基础 机器介绍 300KN,400KN,500KN 1250*2500mm;2500*2500 24;32;40 工位 2 450spm,600spm,1000spm 32mm 11KW,18.5kw,22kw 25KW,30kw,35kw 0.55Mpa 30RPM 70m/min 士 0.1mm 6.35mm ① 88.9mm ,本公司的机架原先刚度就好,为了将机架的 变形减至最小,本公司运用最新计算机技术对机架的加强筋进行重新 排布,刚性又增加了 30%。为了消除机架在焊接和加工过程中形成的 应力, 采取两次去应力处理,使残余应力降至最低。 2. 液压主传动 1)经济型液压系统的计算 (1)液压系统压力和冲裁力 系统最大油压:P= 280bar 最大冲裁力:F= 317 (2)循环时间和冲程关系图(一) (3)冲裁频率和进刀时间关系图(二) 进刀时间 100mS 进刀时间 200mS 举例说明: 滑块行程为:10mm 其循环时间由图 假设送料时间为 那么冲裁频次为 假设送料时间为 那么冲裁频次为 当然冲裁频次也 (一)查得:191ms 100ms ,60000 心 91 + 100)=206 次 200ms 60000/(191+200)=153 次 可由图(二)查得,效果一样。 2)液压系统原理图(图 3) 3) 液压主传动动作顺序 (1)液压冲头快速下行 电磁阀 A 通电,则三位四通液控制阀 1. 4 处于右侧位置,二位三通阀 1. 1 处于右侧位置。 则:油泵 Q1 抽出油的行走路线-三位四通控制阀-油缸上腔 油泵 Q2 抽出油的行走路线-二位三通液阀-三位四通液阀-油缸上腔 油缸下腔的油的行走的路线为: 油缸下腔的油-二位三通液控阀-三位四通液控阀-油缸上腔 (2) 液压冲头工作 当冲头工作时,由于负载加大,使回路中的油压升高,当超过 158bar, 二位三通液探阀处于左侧位置。 则:油泵 Q1 抽出油的行走路线-三位四通控制阀-油缸上腔 油泵 Q2 抽出油的行走路线-二位三通液阀-油箱 油缸下腔的油的行走的路线为: 油缸下腔的油-二位 三通液控阀-油箱 (3) 液压冲头行程 当液压冲头回程时,二位三通液控阀处于右侧位置,三位四通电磁阀 b 得电, 三位四通电磁 b 得电,三位四通液压阀处于左侧位置。 贝 S:油泵抽出油的行走路线为: Q二位三通液控阀-油缸下腔 油泵 Q2 中油的行走路线为: Q油缸下腔 油缸上腔中的油的行走路线为: 油缸上腔中的油-三位四通液控阀-回油箱 4)主传动液压系统的主要技术参数: 油的型号 美孚 MOBIL 工作压力 泵1 280 DTE25 VG46 抗磨液压油 bar 工作流量 泵2 280 bar 泵1 30 l/min 泵2 15 l/min 油温 电机功率 30 到 60°C 11 KW 5)液压系统的维修 电机转速 1470 r/mi n (1)使用前的试验操作 A、 检查管道的各联接处是否良好 B、 给油箱充油至指示油位的最高点向下 1/3 处 C、 加油时在加油口使用过滤网。 D、 设定风扇冷却开关至 20°C,开启油循环电机 4 小时。 E、 装上专用冲洗阀,开启油泵循环 2 小时。装回伺服阀。 F、 设定风扇冷却开关至 40°C。 (2)液压动力系统的注意事项 A、 不要把高压管与低压管接错 B、 把液压站的位置固定好后,管道不要处在受拉状态 C、 检查油位 D、 出现过滤检报警要换滤网。一年换一次油。 3、 自动旋转模具结构(任选部分) 自动旋转模具可以使凸、凹模旋转到任何所需的角度。 模具的旋转是由一台 AC 伺服电机驱动,旋转工位上的模座结构 形式不 同于其它工位。 旋转模位与普通模位相比具有如下优点: (1) 在工件上可很方便的加工各种的孔形。 (2) 同一模具可完成多个模具的工作。 (3) 缩短生产周期。 如图 2 所示 上、下模具是由同一台 AC 伺服电机驱动,C 销的上、下移动通 过气缸 来实现,上、下气缸分别带动各自的旋转模接合机构向下和向 上移动,直至 C 销与旋转模座紧密结合,因此电机根据指令,通过同 步齿形带及与上、下减速 箱以及 C 销就可带动上、下模座同步旋转, 从而加工出工件所需的形状。 从电机到精密齿轮总的传动比为 44: 1,工作时齿轮箱里的油要定 期检 查,缺油时要加油,加油部位是位于齿轮箱上。 4、 转盘 机器的上、下转盘位于机身的喉口里,由圆锥滚子轴承支撑其旋 转。凸 模和凹模分别装在上、下转盘上,各定位销孔分布在圆周上。 该部分由 AC 伺服电机、定位销和定位气缸、减速器等组成。 根据 CNC 指令,模具要换位时,转盘的定位销退出, AC 伺服电 机驱动 转盘到 CNC 指令要求的下一个模位,当转到新的指令位置时, 电机停下,转盘定位销插入,保证了模具的精确定位。如图 3 所示, 电机、减速箱及传动轴与床身固定。正常工作时,如果发现链条松动, 通过涨 紧螺钉使整个垫板移后涨紧。链条要经常用稀油润滑,减速箱 的齿轮是通过油池润滑。开始使用 600 小时后,要把油换掉,并清洗 减速箱 的内壁,换上新油后,要确保各密封面密封良好。传动轴的支 撑座要定时用干 油润滑。 转盘及定位销在机器出厂时已经精细的调整,用户在使用过程中 不得随 意装卸。以免影响机器的加工精度,甚至损坏机器。 定位销定时用稀油集中润滑,转盘支撑轴承是通过转盘支座上的 油嘴用干油润滑,转盘上的大小齿轮副用干油稀油润滑。 5、模具 1)模具工位配置 转塔工位配置及类型如下所记 40 工位 40 工位 表1 类型 A B 32 工位 称呼 1 1/4 3 1/2 模具尺寸 ① 1.6-① 31.7 ① 31.8-① 88.9 表2 类型 A B 24 工位 称呼 1 1/4 3 1/2 模具尺寸 ① 1.6-① 31.7 ① 31.8-① 88.9 表3 类型 称呼 模具尺寸 A 1 1/4 ① 1.6-① 31.7 B 3 1/2 ① 31.8-① 88.9 注意:32 和 24 工位模具分布图与 40 工位模具分布共图 2) 模具类型 (1)① 1.6-① 31.7 工位数 36 4 工位数 28 4 工位数 20 4 1 上模 2 导向销 3 打击 4 弹簧 5 套 6 模套 7 下模 (3)① 31.8-① 88.9 1 压料套 2 上模 3 套 4 导向键 5 模套 6 打击头 7 螺钉 8 碟簧 9 罩 10 导向键 11 下模 3) 模具的研磨 模具应尽早重复研磨,这样使用寿命会长些 模具的磨损程度,可从边缘部分判断,边缘部分变圆了或象下了霜 一样发 白,这时请研磨。该研磨的时候没有研磨,边缘部分急剧磨 损 注意:研磨完后,边缘部分要用油石处理并去磁。 (1) 凸凹模的研磨 凸凹模如果在适当的时候研磨,使用寿命可延长 3 倍,从新模具到需 要研磨,其间的冲压次数根据板厚而不同,特厚的约 400 次,薄板约 10000 次,厚板的冲孔,凸模的磨损很厉害,必须比凹模多研磨,研磨 后的凸 凹模的边缘应呈直角,边缘部是冲压材料时承受冲击和压力的 部分。冲孔累积 到一定次数以后,观察一下边缘的情况,就会发现边 缘带圆角,光泽消失等现 象,这是由加工引起的金属疲劳,加工硬化, 处于这种状态,加工时就需要额 处的吨位,这时研磨凸模,边缘会跟 新的一样,凹模也是这样,该研磨时没有 研磨,因为刀口钝,需要额 外的吨位,磨损会更快。 (2) 凸模的寿命与下列因素有关: 板越厚 寿命短 材料硬 寿命短 步冲加工 寿命短 另外把模具往工位里放之前,模具的周围要擦干净,转塔与模具 接触的 部分也要擦,用喷气枪将垃圾等去掉,清扫完后,往凸模上喷 些油,然后插入 工位里。凹模可原样放入工位里,模具都放好后,要 边让转塔转动,边观察上 下转塔间,特别是凹模有没有高低不平及上 下方向的一致性,若有高低不平, 要仔细检查原因。 4) 模具的间隙 凸模和凹模的间隙,用总差值表示。例如:使用 10 的凸模和 10.3 的凹模时,10.3-10=0.3 (凹模的孔径一凸模的孔径=间隙) 间隙为 0.3mm。 这个间隙,是冲孔加工最重要的因素之一,如果间隙选择不合适, 会使得 模具寿命缩短,或出现毛刺,引起二次剪断等,使得切口形 状不规则,脱 模力增大等,因此正确地选择间隙值非常重要。 间隙,受材料和材质的影响,一般碳素钢取板厚的 10- 20%最优, 数控转塔冲床,只要没有特殊要求,可参照下表选择 板厚(mm) 材质 软钢 0.8~1.6 铝 不锈钢 软钢 1.6~2.3 铝 不锈钢 软钢 2.3~3.2 铝 不锈钢 软钢 3.2~4. 5 铝 不锈钢 4.5~6.0 软钢 铝 5) 加工的注意点 间隙(mm) 0.15~0.3 0.15~0.3 0.2~0.35 0.3~0.4 0.3~0.4 0.4~0.5 0.4~0.4 0.4~0.5 0.5~0.7 0.6~0.9 0.5~0.7 0.7~1.2 0.9~1.2 0.7~0.9 (1) 冲孔的最大孔径 例如 板厚 6mm, 114.3 能不能冲,不能一概而论。它由冲压能力而 定。一般冲孔所要的压力由以下公式求得: Pkg 二 AmmXtmmX T kg/mm P:冲压力 A:所冲孔的周长 t :板厚 T:材料的剪切强度 (2) 厚板冲孔,相对于加工孔径,请使用大一号的模具 (3) 注油 注油量和次数由加工材料的条件而定。冷压钢板,耐腐蚀钢板等无锈 无垢的材 料,要给模具注油。油用轻机油。有锈有垢的材料,加工时 锈会进入模具和外 套之间,跟契子一样,使得凸模不能自由移动。这 种情况下,如果上油,会使 锈垢更容易沾上。因此冲这种材料时,相 反要把油擦干净,每半月分解一回, 这样就能进行令人满意的加工。 (4) 模具的检修 如果凸模被材料咬住,取不下来,请按如下所记项目检查。 (a) 凸模、凹模的再研磨 刀口锋利的模具能加工出漂亮的切断面。刀口钝了,贝 S 需要额 外的吨位,且切断面粗糙,产生了很大的抵抗力,造成凸模被 材料咬住。 (b) 模具的间隙 模具的间隙如果相对板厚选得不合适,凸模在脱离材料 时,需要 很大的脱模力,如果是这个原因,请更换凹模,或研磨使其 间隙加大。 (c) 加工材料的状态 材料弄脏了、或生锈了、或有污垢时,脏东西附着到模具 上,使得凸模被材料咬住而无法加工 (d) 有变形的材料 翘曲的材料在冲完孔后,要夹紧凸模,使得凸模被咬住。有 翘的 材料,弄平整了再加工。 (e) 弹簧的过度使用 会使得弹簧疲劳,请时常注意使用可信赖的弹簧。 ⑴凸模和凹模的管理 模具请尽量放在冲床附近。而且如果把模具弄错,冲一次 就可能 报废。另外,平常不太用的模具,要定期防锈或抹油,以防生 锈或沾上灰尘。 (g)模具的研磨 模具刀口钝的话,冲出来的孔很粗糙,而且脱模力较大。 加工 时,若发生咬模,要检查凸、凹模的刀口情况。凸、凹模具研磨 的频度为 4: 1。研磨后调整高度用的垫片,各种尺寸要预先备好。 (h)要选用间隙合适的凹模 间隙是随材料的种类和板厚而变化的。间隙不合适,会产 生毛 刺,冲出来的孔也不漂亮。凹模的间隙选择请参照本手册的图表。 (i) 疲劳的弹簧要更换 脱模弹簧虽然是用高品质的材料做成的, 经过几万回重复 负 载,会产生疲劳,从而丧失弹力。凸模是因为这个原因被材料咬 住 的话,请马上更换。疲劳的弹簧换下来后,跟新弹簧比比, 就知道尺 寸短了。 6. 送料部件 送料部分是将被加工板材,按程序送到冲头下,其组成下: (1) 横梁是钢板焊接结构,两侧的支承固定在其下底面上, 导向是 靠直线滚动导轨。为了保证滑块与导轨的高速平滑运动,滑块 的端面带有防尘 装置,机器的工作环境需保持清洁,以防灰尘残留在 导轨和丝杠的沟槽内,造 成急剧磨损。 Y 轴是由 AC 伺服电机驱动, 电机通过无间隙挠性联轴器直接与 滚珠丝杠联接,丝杠装配时已进行 了预紧,保证了无间隙传动。 注意:丝杠上的螺母在机器出厂之前已经调好,使用过程中 用户 不得自行调整或拆卸该部分的任何部位, 如确认为该部分有问题, 请与制造厂联系。 (2) 溜板 溜板是退火的铸铁件,由固定在横梁上的一根导轨导向,与 Y 轴的 导轨一样,丝杠螺母的预紧调整工作在机器出厂前的调整装配 时就已调好,用 户使用过程中不得自行调整。 X、Y 轴丝杠的端部装有聚胺脂防撞块,防止各种误操作对 丝杠及 其它部分造成损坏。轴承座的润滑油嘴用来定时润滑丝杠支承 轴承,润滑周期 是每周一次。 7 气路系统 该机的气路系统由各类方向控制阀和气源三联件组成, 气源 接口位于机器正面,所需供气压力 0.55MPa,各用气部分分别是:转 模滑板的 升降、转盘定位销、再定位、夹钳、定位块。压力继电器判 断气源压力是否达 到设定值,如没有达到设定值,数控系统就会报警。 压缩空气进入各执行元件 之前,先通过油雾器把油带至各气动执行元 件以达到润滑的目的。(见图 5 气 路系统原理图) (1) 转模结合机构升降 转模结合机构接合,速度可通过单向节流阀调整,回原位时, 气源的压缩空气直接进入气缸 (2) 转盘定位销 转盘的定位销由两个气缸通过联接板与销子相联, 气缸支撑在 固定座上,由二位五通电磁阀控制销子的进退,定位时的速度 由单向 节流阀调整。 (3) 再定位 再定位气缸的换向是由二位五通电磁阀控制,气缸固定在 与床身相 联的支架上,钢板再定位时,气缸是直接压住钢板完成再定 位的。 (4) 夹钳 夹钳气缸由二位三通电磁阀控制,二位三通闭开是由脚踏 开关控 制,夹钳口无钢板的情况下,应避免空夹,以防损坏齿板,不 通气时,弹簧使 气缸杆缩回,靠自重使钳口打开,夹钳的控制是靠脚 踏开关或控制板上的按 钮,结构示意图 6,夹钳的最大夹紧厚度是 6.35 毫米,夹钳上的安全区检测板 是检测夹钳位置以保护夹钳在工作过程 中不进入危险区,以免冲坏。 (5) 定位挡块 定位挡块直接与气缸杆相联,上料时,手动控制横梁护罩上 的操作 按钮即可控制定位挡块的升降。 8、x 轴定位原点销 原点销位于进给工作台的左边,以它来确定 X 轴的参考点, 从原点销 的定位面到冲压中心的理论距离是 1250 (2500)毫米。广东麻将, 上料的时候,气缸把原点销抬起(这时夹钳口是张开的),钢 板就紧 靠在夹钳口的定位面和原点销的定位面,从而确定钢板在工作 台上的原始位 置。当夹钳把钢板夹紧以后,钢板就定位好了,这时再 由气缸带动原点销落 下。在整个工作中,原点销都处在原始位置(即 落下)状态。如果在工作过程 中由于某种原因原点销没有落下或抬起 来了,X , 丫轴都不能移动,只有把 原点销落下后才能重起动。 9 再定位 再定位的作用就是机器进行再定位时,把钢板紧紧的压紧在工 作台 上,夹钳自动移动时,保证钢板固定不动。 当钢板在 X 轴方向的长度超过了 X 轴行程时,超过的部分必须 经过再定位才能完成冲孔,这项功能扩大了机器在 X 轴方向的加工范 围(再 定位只能在 X 轴)。 第三章 机床的维护与调整 一、 机床的维护与调整 1、 转盘传动链的涨紧 机床长时间工作后,链条可能出现松驰现象。此时应松开齿轮 箱底板与 机身的连接螺钉,松开涨紧螺钉,使链条涨紧。其涨紧程度 为:在两链轮的中 间位置对链条向内施加 3-5kg 的力,链条往内移动 5-8mm 为宜,然后拧紧所有被松开的螺钉即可。(注意:在涨紧链条时 应保持 上、下转盘的传动链涨紧程度一致) 2、 上、下转盘错位后的调整 在加工零件的过程中,出现拉料现象,有时会造成上、下转盘错 位,定 位销无法插入定位锥套中。在机床其它工作均正常的情况 下,将机器处 于手动状态,按“销出”键使定位销退出。然后再松 开齿轮箱中间轴上 链轮的固定螺钉。使中间轴与链轮之间能够相 对转动,并保证上、下转 盘模位在同一条轴线上。按“销入 ”键使 上、下定位销插入同一模位的 上、下转盘定位锥套。再按“销出”、 “销入”键观察销入后上、下转 盘均无明显偏摆后,即可将链轮上 的螺钉拧紧。 3、 旋转模具错位后的调整 (1) 将机床 X、Y、T、C 轴先返回参考点。 (2) 将错位的旋转模位旋转到换模位置。 (3) 松开下旋转模位上带有胀圈的同步齿轮上的内六角 螺钉,保证 芯棒插入后其轴能转动而同步齿轮不应转动。 (4) 将芯棒插入上、下旋转模位内,再次旋转芯棒保证能够转 动自 如。 (5) 旋转 T 轴将调整后的旋转模位转到打击头下,并保证转盘 定位 销插入定位锥套后,C 销也能插入支承座槽内。(注意:在旋转 T 轴时防止下 齿轮上的内六角螺钉和 T 轴传动小齿轮相撞) (6) 将条尺插入芯棒槽内,百分表吸在夹钳上,表头顶在条尺 上,移动丫轴,使条尺在全长位置误差值在 0.015 以下。 (7) 紧定上、下旋转模同步轮上的内六角螺钉。 (8) 再次移动丫轴看百分表值在条尺上有无变化,确认在 0.015 以 下即可 (9) 取出条尺,旋转 T 轴取出芯棒。 4 旋转模同步齿形带的涨紧 机床旋转模传动分为二级传动,第一级为伺服电机传动给减速箱; 第二 级由减速箱到模座。第一级的涨紧直接可通过涨紧座调整进行, 涨紧过程中, 保证同一模位的上、下同步齿形带受力一致,松紧适度, 否则会影响加工精 度。 5、 夹钳的调整 夹钳是影响加工零件精度的重要原因之一。长期使用后的夹钳 上钳体和 左右导臂,使上钳体在左右受力后偏摆控制在 0.05mm 以内。 当上钳体在前后方向受力后也存在较大偏摆,这时应通过修配 T 型轴 来降低间隙,其偏摆应控制在 0.03-0.05mm 以内。由于夹钳以浮动原 理进行 设计,当各处间隙调整后上钳体应能够上、下浮动。如果夹钳 中齿板有松动, 就应对齿板联接螺钉加以紧定。如果夹钳中齿板齿面 磨平,应对齿板进行更 换。 6、 装配模具的注意事项 (1) 首先对所要装配的模具、模位进行清洗、去毛刺,再清洗。 (2) 测量所要装配的模具自身高度值是否符合要求,如有误差 应加 以处理。(必须严格控制好模具在装配过程中的每一个部位尺寸) (3) 根据加工零件图纸要求确定模具所装配的方向。 (4) 将上、下模具分别装入上、下模座内。 (在装配时应找正中 心、均受力。勿单边受力敲击,同时应加注润滑油) (5) 当上、下模分别装入模座后,再仔细检查同一模位的上、 下模具 大小、方向是否一致,对于异形模具还应检查键和键槽配合后 间隙是否正常, 确诊无误后,用铜棒击上模的打击头,看上模运动是 否灵活、可靠。 (6) 试冲装配后的模具,观查入模量及冲压后的毛刺状况。 二、机床的保养 1、 机床的周围不得堆放与机床无关的杂物,应保持地面清洁。 2、机床的表面应保持清洁,工作台上不应堆放杂物以防发生危 险。 3、 转盘周围的冲孔废料要及时清理。 4、丝杠、导轨做到每周用干净的抹布擦一次。擦后应对丝杠、 导轨及时 加油润滑。 5、定期做好对机床的润滑系统检查工作,确保油位高度,每个 润滑点均 应有油。 6、在注润滑油前,先对过滤网进行检查,看是否有损坏,如有损 坏应即 时更换。 7、油雾器对各气动元件进行润滑,供油量的大小靠装在自身上的 节流阀 进行调整。 &空气压力的调节是通过减压阀来实现,压力继电器的发讯压 力也应调整 到机床工作规定的要求, 机床方可正常工作。(用户无需对 压力继电器重新 进行设定) 一、机床常见故障及解决方法 (一)模具磨损严重 1、 产生的原因: (1) 模具单边受力冲孔较多。 (2) 模具自身精度或热处理未达到要求。 (3) 上、下模之间间隙和所冲板料不匹配。 (4) 上、下模位同轴度差或对称度差。 (5) 由于转盘定位缸内密圭寸圈损坏,定位销插入锥套后力不够。 (6) 下转盘和下转盘垫之间间隙大。 (7) 上、下模具导向键磨损,定位不准。 (8) 转盘定位缸内活塞杆磨损,定位精度差。 2、 排除的方法:(与上述 对应) (1) 减少模具单边受力。 (2) 提高模具自身精度和热处理质量。 (3) 使所冲板料和上、下模的间隙匹配。 (4) 重新调校上、下模位,使之达要求。 (5) 更换转盘定位缸内的密圭寸圈。 (6) 使下转盘和下垫板之间的间隙达到规定要求 0.03-0.05 (7) 更换上、下模具上的导向键,使导向定位准确。 (8) 更换转盘定位缸内的活塞杆。 (二)模具带料严重 产生的原因: 排除方法: (1) 模具有磁性。 (1) 用退磁器退磁。 (2) 上模具或板料上有油脂。 (2) 擦除上模具和板料上的油脂 (3) 上模的退料弹簧力不够。 (3) 加大上模的退料弹簧力。 (4) 模具模口变钝。 (4) 修磨模具,使刃口锋利。 ((二5))板废料料在反加弹工。过程中被撞和板料脱(5离) 夹改钳进的模现具象结构。 1、产生的原因: (1) 板料自身翘曲变形严重。 (2) 下转盘模位上有空位。 (3) 板料中途切下来的零件或废料未加以清除,机床就运动。 (4) 零件冲压后毛刺大,夹钳齿板长期使用磨损大,导致夹紧力小。 (5) 下转盘上的中心支架上平面高于下模的上平面。 (6) 冲压时间和 x、y、T 轴运动不匹配。 (7) 在加工过程中产生带料。 (8) 冲压后的废料和板料自身未脱离。 2、排除的方法:(与上述 对应) (1) 工件经校平机校平后再加工。 (2) 将下转盘上所缺模具装好后再加工。 (3) 通过编程将所切下来的零件或废料取出后再加工或编程时不要 将零件和 废料分开。 (4) 修磨模具,更换夹钳齿板。 (5) 调整中心支架高度。 (6) 调整送料开关使之与各轴运动相匹配。 (7) 排除带料现象。 (8) 找出在冲压后废料和母材未脱离的原因,并加以排除(入模量不 够) (四) 零件冲压的精度差 1、 产生原因: (1) 夹钳齿面磨平或夹钳各配合处间隙大。 (2) x、y 轴传动联接处螺钉有松动。 (3) 模具带料或冲孔后毛刺大,导致板料在夹钳中位移。 (4) 板料不平引起碰撞。 (5) 夹钳齿板松动。 2、 排除的方法: (1) 更换齿板,使各配合处间隙为 0.03-0.05mm。 (2) 紧定 x、y 向传动处的联接螺钉。 (3) 排除带料和修磨模具。 (4) 校平板料再加工零件。 (5) 拧紧夹钳齿板处联接螺钉。 (五) 加工的孔到 x、y 定位基准边的尺寸有误差 1、 产生的原因: (1) 板料自身垂直度差或直线) 每次所冲孔到基准边的误差相等。 (3) 板料在加工过程中脱离钳口。 (4) 夹钳各配合处间隙较大。 2、 排除的方法: (1) 剪切的板料,自身精度需合格。 (2) 说明 x 或 y 定位面磨损,通过参数修正即可。 (3) 找出板料脱离钳口的原因并加以排除。 (4) 调整夹钳,使各间隙在 0.03-0.08mm 之间。 (六) 再定位后精度误差大 1、产生的原因: (1) 板料自身垂直度、直线) 与再定位气缸配套的支承座上的螺钉松动, 当夹钳松开后板料产 生 位移。 (3) 夹钳钳口磨损后和 x 向导轨不平行。 (4)夹钳各配合处间隙较大,夹钳齿板松动。 2、排除的方法: (1) 保证加工板料的自身精度合格。 (2) 拧紧支承座和机身联接的螺钉,消除夹钳松开后板料的移位。 (3) 修正夹钳钳口,使其与 x 向导轨平行。 (4) 调整好夹钳各配合处间隙,拧紧齿板处的联接螺钉。 (七) 加工零件时机床闷车 1、 产生的原因 (1) 冲裁力超出机床规定值。 (2) 上、下模间隙与所冲板料不匹配。 (3) 气压或油压低。 (4) 上、下模具装配时将方向装反或大小规格不对。 (5) 液压油脏,堵塞电磁阀。 2、 排除的方法: (1) 根据本机床的公称压力合理设计模具。 (2) 所冲板料厚度与模具间隙协调。 (3) 将气压或油压调整到本机床所规定的范围内。 (4) 更换模具和使上、下模方向保持一致。 (5) 清洗电磁阀,更换液压油。 根据以上的检查和排除,均已确认完好后,开机可解闷车。 (八) 转盘定位销插不进定位锥套 1、产生的原因: 2、解决的方法: (1)上、下转盘错位。 (1)重新调校上、下转盘使其同步。(2) 气压或油压低。(2)调整气压或油压使其达机床规定要求 (3)电磁阀损坏。 (3)更换电磁阀。 (九) 夹钳气缸活塞复位时,退不到位 1、 产生的原因: (1) 机床长时间不用,气缸内有锈蚀。 (2) 夹钳气缸内弹簧疲劳。 (3) 拆卸或装配气缸时未留神,将气缸装配变形。 2、 解决的方法: (1) 往气缸内注润滑油,夹钳工作几次即可。 (2) 增大弹簧压缩量或更换弹簧。 (3) 在拆卸和装配时,注意不得将缸体敲击变形或压变形。一旦确认 已变形 时,应更换缸体。 (十)切边时产生锯齿形 1、产生的原因: (1) 上、下模位的键槽和 y 向导轨不平行。 (2) 夹钳各配合处的间隙大,导致加工精度差,切边易形成锯齿 (3) 夹钳齿板松动。 2、解决的方法: (1) 调校上、下模位使其键槽与 y 向导轨平行。 (2) 调整夹钳使各配合处的间隙为 0.03-0.05mm。 (3) 拧紧夹钳齿板处的联接螺钉。 (^一)换模时有保护现象按起动键继续执行。 1、 产生的原因: (1) 气压降到临报警界限,突然某气动元件大量用气引起报警闪烁。 (2) 感应开关或感应支架有时感应好,有时感应不好。 2、 排除的方法: (1) 增大气压使其下限能满足机床工作要求。 (2) 确保每个感应开关感应灵敏可靠。 (十二)板料有冲压不下来现象 1、产生的原因: (1) 模具入模量不够。 (2) 气压或油压低。 2、排除的方法: (1) 加大模具入模量。 (2) 使气压或油压达到本机床使用要求 (十三)T 轴产生抖动 1、产生的原因: (1) 机床参数输入不正确。 (2) T 轴传动链,张紧力过大。 (3) 下转盘下平面有拉毛。 2、排除的方法: (1) 重新输入正确的机床参数。 (2) 重新调整 T 轴传动链的张紧力 (3)找出拉毛的原因消除拉毛痕迹 (4) 齿轮箱内齿轮或轴承损坏。(4)更换齿轮箱内齿轮和轴承。 (十四)夹钳保护不起作用。 1、 产生的原因: (1) 禁区感应开关损坏。 (2) 感应开关支架松动或感应距离超出范围。 (3) 禁区值设定值不对或用户已作误改动。 2、 排除的方法: (1) 更换感应开关。 (2) 紧定支架调整感应距离。 (3) 根据不同类形机床设定正确的禁区值。 (十五)上模支架不能将模具托起 1、 产生的原因: (1) 所配合的导套、键、键槽等被拉毛。 (2) 上模卡在下模内。 (3) 托上模具支架处的弹簧断裂或彼劳。 2、 排除的方法: (1) 消除被拉毛的零件,装配后使其上下运动灵活。 (2) 找出上模被卡原因,使上模恢复到原状态。 (3) 更换模具支架弹簧。 (十六)在加工过程中丝杠突然不能旋转 1、 产生的原因: (1) 轴承座、伺服电机座内的圆螺母松动。 (2) 导轨或丝杠中有异物卡住。 (3) 轴承损坏。 2、 排除的方法: (1) 重新装好丝杠上的圆螺母。 (2) 清除被卡杂物。 (3) 更换轴承。 (十七)无任何报警,按程序起动键程序不运行 1、产生的原因: (1) 起动时方式不对或起动键失灵。 (2) 主阀接触不好或其它元器件损坏。 (3) 步冲转换单次时间的太短。 2、排除的方法: (1) 选择 M 方式,按程序起动键即可。 (2) 检查主阀的线路,使其接触可靠,更换损坏的元器件 (3) 修改参数,增加设定时间。 (十八)上模中所装退料弹簧易损坏(如碟形簧、矩形簧) 1、 产生的原因: (1) 弹簧的自身质量差。 (2) 装配时,弹簧压缩超出自身压缩极限。 2、 排除的方法: (1) 更换弹簧使其达到规定等级。 (2) 装配时严格控制模具高度,避免弹簧过压。